Die Georgsmarienhütte GmbH zählt zu den führenden europäischen Anbietern für Qualitäts- und Edelbaustahl. Aus den Produkten des Unternehmens werden Kurbelwellen, Pleuel, Nockenwellen, Antriebswellen, Getriebeteile, Fahrwerksteile und vieles mehr hergestellt. Die Georgsmarienhütte GmbH ist Teil der GMH Gruppe, einem Verbund von über 20 Unternehmen, die partnerschaftlich zusammenarbeiten und mit ihren Erzeugnissen weltweit präsent sind. Vom Rohstoff bis zum Endprodukt wird mit unterschiedlichen metallischen Werkstoffen gearbeitet.
Der Finalbetrieb der Georgsmarienhütte GmbH setzt sich auf einer Fläche von ca. 130.000 m² aus unterschiedlichsten Produktionsanlagen wie Wärmebehandlungsöfen, Richt- und Prüfstrecken, Nacharbeitsaggregaten, Versandstationen, durchkreuzt von Lagerflächen zusammen. Die Lagerbestände an Stabstahlmaterial schwanken zwischen 50.000 t und 70.000 t. Dabei ist – nach dem Prinzip der „chaotischen“ Lagerhaltung – an vielen Stellen eine räumliche Trennung von Halbfertigmaterialien zu Weiterverarbeitung und versandfertigem Material durch Bestandsumwandlung nicht möglich und gehen somit fließend ineinander über.
Diese Informationen werden dort mit den Materialinformationen aus den Rückmeldungen der Produktionssysteme sowie Stammdaten aus dem SAP ERP System verknüpft und führen so zum Aufbau der Lagervisualisierung im 3D-Modell in Echtzeit. Mit Hilfe der Sensorik auf Kranen und Staplern werden nun sämtliche Materialbewegungen lückenlos von der Entstehung des Materials bis zur Verladung auf Bahnwagons und LKWs verfolgt. Die von ABF beigestellte mobile Lagerapplikation hilft zusätzlich bei der Abwicklung von Transporten mit Teckelwagons zwischen den Hallenschiffen.
Die Usability stand stehts im Fokus während der Umsetzung. So wurden bestehende Prozesse der betrieblichen Datenerfassung als Trigger zur Prozessauslösung im MFT genutzt, um für die Mitarbeiter quasi unsichtbar im Hintergrund abzulaufen. Den Kranfahrern und Staplerfahrern wird nun eine neue Rolle zuteil: In der Vergangenheit waren sie damit beauftragt, die Transporte auf Zuruf zu erledigen. Durch das neue MFT und den bereitgestellten User Interfaces, die sich auf den Fahrzeugterminals in den Fahrzeugkabinen befinden, übernehmen sie die Entscheidung selbst.
Diese neue Rolle gilt es fortan zu festigen und zu leben. Die 3D-Visualisierung des Transportmittel-Operators ist dazu mit der mobilen Applikation des Bodenpersonals, welches beim Anschlagen des Materials unterstützt, verlinkt. Die optimierten Fahraufträge werden so in systemtechnischer Synchronisation der beiden Mitarbeiter abgearbeitet. Zurufe oder Handzeichen gehören somit der Vergangenheit an.
Auch ABF ist sehr glücklich über den Erfolg dieses umfangreichen Projekts und freut sich auf den so gelegten Grundstein für eine fortschreitende Digitalisierung der Intralogistik seines Kunden. Wir bedanken uns für die tolle Zusammenarbeit beim Team des Finalbetriebs, der Kranabteilung und der Fahrzeugwerkstatt sowie unserem ABF-Team!