Neue Intralogistik für verzinkten Flachstahl
Umfangreicher Intralogistik Retrofit bei Wuppermann
Projektumfang des Retrofits
Dieser umfangreiche Retrofit umfasste zum einen die Steuerung und Verwaltung des gesamten Materialfluss, von der Einbuchung des Rohmaterials beim Wareneingang über die Versorgung der Produktionsanlagen bis zum Versandprozess. Zum anderen wurde auch das Management der Spediteure von der Registrierung am Eingangstor zum Werksgelände, über die automatisierte Zuordnung zur richtigen Ladebucht und das Verladungsmanagement mit integrierter photographischer Dokumentation der Verladungssicherung durch die ABF-Lösung abgelöst und verbessert.
Die Software-Lösung OneBase®MFT im Einsatz
Zur Verwaltung der bestehenden Automatikkranlager wurde die Steuerung der Automatikkräne und der Coilwägen durch unsere Software Lösung OneBase®MFT realisiert. Die Schnittstellen zur bestehenden Hardware und Systemlandschaft konnten ohne Änderung in die ABF-Lösung integriert werden. Die nun direkte Anbindung an das SAP-ERP System verbessert die Effizienz der Kommunikation zwischen den Systemen im Vergleich zum Altsystem.
Zur Materialverfolgung in den mit manuellen Staplern und Kränen bedienten Bereichen der Anlage wird die mobile Applikation OneBase®MFT Cockpit eingesetzt.
Die verbesserte Visualisierung des Lagerbestands durch die 3D-Visualisierung und die zusätzliche vollständig konfigurierbare und an den Kundenwunsch angepasste Listendarstellung stellt alle für den jeweiligen Bediener relevanten Informationen auf einen Blick dar und trägt so weiter zur Steigerung der Intralogistikeffizienz bei.
Überarbeitete Verladungsprozesse und neue Tenderinglösung
In enger Zusammenarbeit mit dem Kunden wurden die überarbeiteten Verladungsprozesse in der neuen ABF-Versandlösung realisiert. Die im OneBase®MFT Cockpit umgesetzte Lösung führt den Bediener automatisch durch den gesamten Verladungsprozess und bietet eine integrierte Dokumentation der Verladungssicherung. Durch eine Handheldapplikation kann die Verladung trimodal auf Schiff, Zug, Container und LKWs mit an das Transportmittel angepassten Verladeprozessen durchgeführt werden. Auch die ABF-Versandlösung wurde an bestehende Systemschnittstellen der Bestandsysteme angebunden.
Während der Projektlaufzeit wurde beim Kunden eine neue Tenderinglösung eingeführt. Die zusätzlich zur Verfügung gestellten Daten wurden sowohl in die Zugangsbeschränkung am Tor als auch in die automatische Ladebucht-Zuordnung der LKWs integriert.
Papierloser und effizienter Versandprozess
Am Eingangstor zum Werksgelände konnte eine Lösung mit automatischer Kennzeichenerkennung und verbesserter, regelbasierter Zugangsbeschränkung sowie die Steuerung der Einfahrtsschleuse umgesetzt werden. Durch die automatisierte Verknüpfung des Kennzeichens mit dem Transportschein sowie die effiziente und geführte Steuerung des Versandprozesses in der Handheldapplikation kann nun der Versandprozess bis zum Druck der Ladepapiere komplett papierlos und effizient abgewickelt werden.
Die Zuordnung der LKWs auf die richtige Ladebucht erfolgt regelbasiert durch die neue Verladungsmanagement-Komponente im ABF-System. Das verwendete Regelwerk wurde in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden so angepasst, dass die spezifischen Anforderungen für jede Ladebucht und Transportart richtig bewertet werden.
Die Vorteile des universell einsetzbaren Handhelds und Intrologistik Retrofit
Die Verwendung eines nun universell einsetzbaren Handheld in allen Produktions- und Versandprozessen, verringert die Anzahl von Applikationen und Hardware (unterschiedliche Handhelds) auf ein einziges System. Mit diesem Handheld werden sowohl die im Außenbereich mit RFID Tags identifizierbaren Rohmaterialien als auch die durch Barcodes gekennzeichneten Fertigwaren im Innenbereich verwaltet. Durch den Einsatz nur eines Handheldtyps wird ein einfacheres Ersatzteilmanagement und eine schnellere Einschulung ermöglicht.
Jeder Prozess-Schritt wurde durch diesen Intralogistik Retrofit in digitaler Form umgesetzt. Durch die ABF-Lösung wird nicht nur Papier eingespart, sondern auch eine beachtliche Effizienzsteigerung durch Fehlervermeidung erzielt.
Laufzeit und Herausforderung des Projekts
Das Projekt wurde in einer Projektlaufzeit von einem Jahr umgesetzt. Das Altsystem wurde in getrennten mehrphasigen Inbetriebnahmen der einzelnen Bereiche Automatiklager Bandschneidanlage, Versandbereich und Automatiklager Rohwarenbereich durch die ABF-Lösung ersetzt. Die Inbetriebnahmen konnten so im Vollbetrieb ohne einen vom ABF-System verursachten Stillstand der Produktionslinie durchgeführt werden.
