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„Mit der neuen Strangpresslinie P40 haben wir einen wichtigen Schritt in Richtung Zukunft gemacht. Dank des durchdachten Fertigungsleitsystems der Firma ABF konnten wir ein Höchstmaß an Automatisierung realisieren – in dieser Tiefe und Qualität absolut einzigartig in unserer Branche. Die Zusammenarbeit mit ABF war dabei von Anfang an professionell, partnerschaftlich und zielorientiert."
Die Lösung für dieses anspruchsvolle Projekt war die Einführung der ABF-Leitsysteme, die alle Anforderungen an die automatische Materialbereitstellung, Produktionssteuerung und Prozessoptimierung erfüllten. Die Kombination unserer OneBase®WORLD Leitsysteme steuern nun auch eine der modernsten 40 Meganewton Produktionslinie Europas, und ermöglichen einen beeindruckenden Grad der Vollautomatisierung.
Um eine reibungslose Produktion sicherzustellen ist die Materialbereitstellung zur richtigen Zeit am richtigen Ort zwingend erforderlich. Bei der Anlieferung des Rohmaterials werden die Aluminiumstangen vom Staplerbedienpersonal an ein Zwischenlager mit mehreren Etagen übergeben. Ab diesem Zeitpunkt werden sämtliche Materialbewegungen der automatischen Regaltechnik und Manipulatoren durch das ABF-Transportleitsystem überwacht und gesteuert. OneBase®MFT gibt alle erforderlichen Transportaufträge vor und übernimmt die optimale Einlagerung in die Rungenplätze des Stangenlagers und die Versorgung der Produktionslinien. So kann garantiert werden, dass an beiden Pressen P16 und P40 stets rechtzeitig das richtige Material zur Verfügung steht.
Nach der Bereitstellung des Vormaterials aus dem Automatiklager erfolgt die Weiterverarbeitung an der Produktionslinie. Hier übernimmt das neue Fertigungsleitsystem von ABF die Kontrolle. Es wurde speziell für die Anforderungen der P40 Presse entwickelt und koordiniert die einzelnen Aggregate im vollautomatischen Prozessfluss. Dies umfasst unter anderem die Steuerung der Bolzensäge, der Induktionsöfen, sowie der Presse selbst. Zudem werden die nachgelagerten Bereiche Puller, Reckbank, Fertigsäge, Einstapler sowie Längs- und Vertikalförderer vom System überwacht und durch die koordinierte Vorgabe von Auftrags- und Prozessdaten gesteuert.
Das Herzstück des ABF-Systems ist das OneBase®CoRE. Es sorgt über den Industriestandard OPC (Open Platform Communications) für die Kommunikation mit den integrierten Steuerungen der verschiedenen Anlagen. Zudem fungiert das Communication Real-time Environment von ABF als zentrale Kommunikationsplattform für alle Prozesse. Hierzu gehören unter anderem die Produktionsplanung, die Anlagenvisualisierungen sowie bestehende Fremdsysteme. Jeder Einzelprozess hat jederzeit Zugriff auf alle relevanten Produktionsdaten – das garantiert optimale Abläufe.
Mit der Errichtung der neuen Produktionslinie wurden die Aufgaben des bereits bestehenden Korbmanipulators um ein Vielfaches komplexer. Neue Strategien und Optimierungen waren für den gleichzeitigen Betrieb der Bestandspresse P16 und der neuen P40 erforderlich. Nun wird nach jedem Transport der Zustand der Anlagen überprüft und der nächste Transportauftrag basierend auf Prioritäten und geplanten Produktionsschritten optimal erstellt. Der Korbmanipulator übernimmt nun eine Vielzahl von Aufgaben: Er transportiert Leerkörbe zu den Pressen, bewegt volle Körbe ins Korblager, versorgt die acht Vergütungsöfen mit Material, bindet die Linie P22 ein und transportiert fertige Produkte zu den Verpackungsanlagen.
Das von ABF eingeführte Transport- & Produktionsleitsystem (Manufacturing Execution System) bietet zahlreiche Vorteile, die eine effiziente, transparente und flexible Fertigung ermöglichen. Es überwacht, steuert und optimiert sämtliche Produktionsprozesse in Echtzeit und stellt sicher, dass alle Materialbewegungen und Fertigungsschritte lückenlos dokumentiert und nachvollziehbar sind. Das System sorgt dafür, dass jede Bewegung vom Rohmateriallager über die Bolzenerwärmung, den Pressvorgang und das Ablängen durch die Profilsägen, bis hin zum Fertigwarenlager präzise erfasst und vor allem automatisch gesteuert wird. Durch die vollständige Rückverfolgbarkeit und Transparenz wird die Qualitätssicherung verbessert, und vor allem die Produktivität erhöht.
Ein wichtiger Vorteil des Produktionsleitsystems ist die kontinuierliche Optimierung des Materialeinsatzes (Recovery Prozess). Durch die genaue Erfassung der Ist-Daten, wie z.B. der Profillänge nach dem Pressvorgang, können Abweichungen sofort erkannt und notwendige Anpassungen vorgenommen werden. Das System ermöglicht eine präzise Kontrolle und Anpassung der Einsatzmenge, wodurch Materialverschwendung minimiert und die Effizienz der Produktion maximiert wird. Restmaterialien oder Stangenreste werden optimal in die Fertigungsplanung integriert und sorgen für höhere Auslastung und geringere Produktionskosten.
Ein weiterer bedeutender Punkt ist die Automatisierung von Prozessen. Bei Änderungen im Fertigungsstatus oder einem Auftragsabbruch führt das System automatisch alle notwendigen Maßnahmen durch, um Produktionsstillstände zu minimieren. Dies funktioniert gänzlich ohne menschlichen Eingriff, wodurch gleichzeitig die Reaktionsgeschwindigkeit auf unvorhergesehene Ereignisse erheblich verbessert wird.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Produktionsleitsystem nicht nur zur Optimierung der Effizienz und Reduzierung der Produktionskosten beiträgt, sondern auch die Flexibilität, Qualität und Transparenz der gesamten Fertigung erheblich verbessert. Die Automatisierung von Prozessen und die lückenlose Erfassung und Auswertung von Produktionsdaten ermöglichen die kontinuierliche Optimierung.
Die Partnerschaft zwischen Hydro und ABF trägt dazu bei die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts in Österreich nachhaltig zu steigern.
